Zukunft der Intralogistik bei DEHN SE: Autonome Materialversorgung am Standort Mühlhausen

Tradition trifft Innovation 

DEHN SE steht seit über 115 Jahren für Sicherheit, Qualität und Innovationskraft in der Elektrotechnik. Als international tätiges Familienunternehmen mit Sitz in Neumarkt in der Oberpfalz wird DEHN heute bereits in vierter Generation geführt und beschäftigt weltweit rund 2.500 Mitarbeiter:innen. 

Mit Lösungen in den Bereichen Blitzschutz, Überspannungsschutz und Arbeitsschutz leistet das Unternehmen einen wichtigen Beitrag zu den zentralen Herausforderungen unserer Zeit. Mit einem Umsatz von rund 465 Millionen Euro (2024/2025), 23 Auslandstochtergesellschaften und einer Präsenz in mehr als 70 Ländern zeigt sich die globale Bedeutung des Unternehmens eindrucksvoll. 

Doch der Innovationsanspruch endet nicht beim Produktportfolio: Auch in der Produktion setzt DEHN neue Maßstäbe. 

Mühlhausen als Vorzeigeprojekt für autonome Intralogistik 

Am Standort Mühlhausen wurde die Materialversorgung konsequent automatisiert. Seit 2023 sorgen insgesamt 15 autonome mobile Roboter der Variante AGILOX ODM (Omnidirectional Dolly Mover) sowie 6 AGILOX ONE heute für einen nahezu vollständig automatisierten Materialfluss. Die Flotte übernimmt rund 98 % der Produktionsversorgung. Lediglich besonders sperrige oder schwere Güter werden weiterhin per Stapler bewegt. 

Die AGILOX-Flotte versorgt etwa 500 Mitarbeiter:innen über zwei Stockwerke hinweg zuverlässig mit Material. Eine Besonderheit ist dabei die intensive Nutzung von Aufzügen: Rund 200 Mal täglich wechseln die Roboter selbstständig zwischen den Ebenen. Insgesamt entstehen so etwa 2.000 Transporte pro Tag am gesamten Standort. 

Durchgängiger Materialfluss vom Rohmaterial bis zum Versand 

Der Materialfluss ist dabei klar strukturiert und dennoch hochflexibel. Zu Beginn holen die autonomen Roboter einen automatisch geschlichteten Bodenroller direkt aus einer Roboterzelle ab. Dieser wird zunächst in einen sogenannten „Supermarkt“ transportiert, wo das Material zwischengelagert wird. 

Erst etwa eine Stunde vor Produktionsstart wird das Material bedarfsgerecht abgerufen und direkt an den jeweiligen Arbeitsplatz geliefert. Nach Abschluss des Fertigungsauftrags übernehmen die AGILOX AMRs erneut den Transport und bringen das fertige Produkt ins Versandlager. Dieses durchgängige Konzept sorgt für eine optimale Versorgung ohne unnötige Zwischenbewegungen oder Wartezeiten.

Leistungsstarke Logistik mit beeindruckenden Kennzahlen 

Die Ergebnisse dieser Automatisierung sprechen für sich: Seit der Integration der AGILOX Fahrzeuge wurden mehr als 1.000.000 Transporte durchgeführt. Dabei legten die Fahrzeuge über 200.000 Kilometer zurück und bewegten mehr als 60.000 Tonnen Material. 

Das System umfasst rund 700 Quellen und Senken, die größtenteils intern angelernt wurden, ein Beleg für das aufgebaute Know-how im Unternehmen. Ergänzt wird das Konzept durch zwei Sechsfach-Box-Carrier, die die beiden automatischen KLT-Lager miteinander verbinden. Diese transportierten bereits über 700.000 Kleinladungsträger (KLTs) und sorgen für einen reibungslosen Materialfluss zwischen Produktions- und Versandlager.

Die gesamte Steuerung der Transportaufträge erfolgt zentral über eine Schnittstelle zum Lagerverwaltungssystem Uniware sowie zu weiteren Systemen wie ERP und MES. Mithilfe von AGILOX ANALYTICS werden alle relevanten Daten ausgewertet, um kontinuierlich Optimierungspotenziale zu identifizieren und umzusetzen.

Sichtbare Erfolge und echte Mehrwerte 

Nach der erfolgreichen Implementierung zeigen sich die Vorteile deutlich im täglichen Betrieb. Besonders hervorzuheben ist die Integration der AGILOX AMRs in den Portalroboterbereich, in dem gleichzeitig bis zu fünf Fahrzeuge sicher arbeiten können. Auch der stockwerksübergreifende Transport funktioniert reibungslos, inklusive intelligenter Aufzugsteuerung und paralleler Nutzung durch mehrere Roboter. 

Die Einführung eines zonenbasierten Flottenmanagements ermöglicht eine effiziente Steuerung der Verkehrsströme, während die AGILOX Box-Carrier eine zentrale Rolle bei der Verbindung der Lagerbereiche übernehmen. 

Ein oft unterschätzter, aber besonders wertvoller Effekt ist die Weiterentwicklung der Mitarbeiter:innen. Neue Aufgabenfelder entstehen, Kompetenzen werden aufgebaut und das System wird kontinuierlich verbessert, über 50 Optimierungsideen aus dem Team wurden bereits erfolgreich umgesetzt. 

Erfolgsfaktoren für die Automatisierungstransformation 

Die Erfahrungen bei DEHN SE zeigen, dass der Einstieg in die autonome Intralogistik vor allem Mut und eine klare Vision erfordert. Der Ansatz „einfach mal machen“, zunächst mit einem einzelnen AMR und unabhängig von komplexen IT-Strukturen, hat sich als äußerst wirkungsvoll erwiesen. 

Entscheidend ist es, frühzeitig ein Zielbild für einen weitgehend automatisierten Materialfluss zu entwickeln und Mitarbeiter:innen einzubinden, die das Thema aktiv vorantreiben. Ebenso wichtig ist die Wahl eines Systems, das optimal zum jeweiligen Anwendungsfall passt. Rückschläge und kritische Stimmen gehören dabei zum Prozess, sollten jedoch nicht vom eingeschlagenen Weg abbringen. 

Ausblick 

Die Transformation der Intralogistik bei DEHN zeigt eindrucksvoll, wie die Fabrik der Zukunft aussehen kann: vernetzt, flexibel und weitgehend autonom. Autonome mobile Roboter sind dabei nicht nur ein Werkzeug zur Effizienzsteigerung, sondern ein zentraler Baustein für resiliente und skalierbare Produktionssysteme.

*Bild- und Videomaterial Copyright by DEHN SE