Avenir de l’intralogistique chez DEHN SE : approvisionnement autonome en matériaux sur le site de Mühlhausen Tradition et innovation

Tradition et Innovation 

DEHN SE est synonyme de sécurité, de qualité et d’innovation dans le domaine de l’électrotechnique depuis plus de 115 ans. Entreprise familiale active à l’international, dont le siège est à Neumarkt in der Oberpfalz, DEHN est aujourd’hui dirigée par la quatrième génération et emploie environ 2 500 collaborateurs dans le monde.

Grâce à ses solutions pour la protection contre la foudre, la protection contre les surtensions et la sécurité au travail, l’entreprise contribue de manière significative à relever les grands défis de notre époque. Avec un chiffre d’affaires d’environ 465 millions d’euros (2024/2025), 23 filiales à l’étranger et une présence dans plus de 70 pays, son importance mondiale est clairement démontrée.

L’ambition d’innovation ne s’arrête pas au portefeuille de produits : DEHN établit également de nouvelles références en matière de production.

Mühlhausen comme projet phare pour l’intralogistique autonome

Sur le site de Mühlhausen, l’approvisionnement en matériaux a été systématiquement automatisé. Depuis 2023, 15 robots mobiles autonomes AGILOX ODM (Omnidirectional Dolly Mover) et 6 AGILOX ONE assurent aujourd’hui un flux de matériaux quasi entièrement automatisé. La flotte prend en charge environ 98 % de l’approvisionnement de la production ; seuls les produits particulièrement volumineux ou lourds sont encore déplacés par chariot élévateur.

La flotte AGILOX approvisionne de manière fiable quelque 500 collaborateurs sur deux étages. Une particularité est l’utilisation intensive des ascenseurs : environ 200 fois par jour, les robots changent de niveau de façon autonome. Au total, cela représente environ 2 000 transports par jour sur l’ensemble du site.

Flux de matériaux continu, de la matière première à l’expédition

Le flux de matériaux est clairement structuré tout en restant très flexible. Au début, les robots autonomes récupèrent un chariot au sol automatiquement empilé directement depuis une cellule robotisée. Celui-ci est d’abord transporté vers un « supermarché », où le matériel est stocké temporairement.

Ce n’est qu’environ une heure avant le début de la production que le matériel est appelé selon les besoins et livré directement au poste de travail concerné. Après la fin de l’ordre de fabrication, les AMR AGILOX prennent à nouveau en charge le transport et acheminent le produit fini vers l’entrepôt d’expédition. Ce concept de bout en bout garantit un approvisionnement optimal sans mouvements intermédiaires inutiles ni temps d’attente.

Une logistique performante avec des indicateurs impressionnants

Les résultats de cette automatisation parlent d’eux-mêmes : depuis l’intégration des véhicules AGILOX, plus de 1 000 000 de transports ont été réalisés. Les véhicules ont parcouru plus de 200 000 kilomètres et déplacé plus de 60 000 tonnes de matériaux.

Le système comprend environ 700 sources et destinations, dont la plupart ont été configurées en interne, preuve du savoir-faire développé dans l’entreprise. Le concept est complété par deux transporteurs de boîtes à 6 compartiments, qui relient les deux entrepôts KLT automatisés. Ceux-ci ont déjà transporté plus de 700 000 petits supports de charge (KLT) et assurent un flux de matériaux fluide entre les entrepôts de production et d’expédition.

L’ensemble des ordres de transport est piloté de manière centralisée via une interface avec le système de gestion d’entrepôt Uniware ainsi qu’avec d’autres systèmes tels que ERP et MES. Grâce à AGILOX ANALYTICS, toutes les données pertinentes sont analysées afin d’identifier et de mettre en œuvre en continu des potentiels d’optimisation.

Des succès visibles et une réelle valeur ajoutée

Après une mise en œuvre réussie, les avantages sont clairement visibles dans les opérations quotidiennes. Il convient notamment de souligner l’intégration des AMR AGILOX dans la zone des robots portiques, où jusqu’à cinq véhicules peuvent fonctionner simultanément en toute sécurité. Le transport entre les étages fonctionne également sans problème, avec une gestion intelligente des ascenseurs et une utilisation parallèle par plusieurs robots.

L’introduction d’une gestion de flotte basée sur des zones permet un contrôle efficace des flux de circulation, tandis que les box carriers AGILOX jouent un rôle central dans la connexion des zones de stockage.

Un effet souvent sous-estimé mais particulièrement précieux est le développement des collaborateurs. De nouveaux domaines de responsabilité émergent, des compétences sont développées et le système est continuellement amélioré — plus de 50 idées d’optimisation issues de l’équipe ont déjà été mises en œuvre avec succès.

Facteurs de succès de la transformation vers l’automatisation

L’expérience de DEHN SE montre que l’introduction de l’intralogistique autonome nécessite avant tout du courage et une vision claire. L’approche consistant à « simplement se lancer », d’abord avec un seul AMR et indépendamment de structures informatiques complexes, s’est révélée extrêmement efficace.

Il est essentiel de définir dès le départ une vision cible d’un flux de matériaux largement automatisé et d’impliquer des collaborateurs qui font avancer activement le sujet. Il est tout aussi important de choisir un système parfaitement adapté à l’application. Les revers et les critiques font partie du processus, mais ne doivent pas détourner du chemin choisi.

Perspectives

La transformation de l’intralogistique chez DEHN montre de manière impressionnante à quoi peut ressembler l’usine du futur : connectée, flexible et largement autonome. Les robots mobiles autonomes ne sont pas seulement un outil d’augmentation de l’efficacité, mais un élément central pour des systèmes de production résilients et évolutifs.

*Matériel image et vidéo © DEHN SE